LASER
POWERED FUTURE, K2

슬러리가 도포된 전극 포일은 주름이 생기지 않도록 적정 장력이 유지된 상태로 건조 설비를 통과합니다. 대류 건조기의 경우 35~80m/min 속도로 진행되며 수분이 서서히 제거되고 활성 물질은 안착됩니다. 길이는 최대 100m 달하고 160°C의 고온을 내뿜는 대류 건조기는 전극 제조에서 가장많은 공간과 에너지를 소비합니다. BEAM SHAPING 기술이 적용된 레이저 드라이 방식은 설비 크기는 10m로 압축하고 에너지 소비를 최대 50% 줄일 수 있습니다.

노칭은 슬리팅이 완료된 전극의 금속 호일에 "탭(- : Anode, + : Cathode)"을 성형하는 공정입니다. 롤투롤 장비에 감긴 전극이 연속해서 풀리는 동안 고객이 원하는 디자인에 맞춰 레이저가 고속으로 노치를 성형합니다.

배터리 탭은 셀의 전류를 외부로 전달하는 양극과 음극 커넥터를 의미합니다. 셀의 탭은 모듈 버스바에 연결되고 그 모듈은 팩으로 구성되기 때문에 개별 셀 부터 최종 터미널까지 많게는 수천번의 용접을 수행하는데 레이저는 최적의 솔루션입니다.

각형 전지의 경우 내부 가스 압력에 대해 비교적 안정적인 구조를 가지고 있습니다. 양극, 음극 및 전해질 재료의 선택에 제약이 없기 때문에, 에너지 밀도 향상의 여지가 크다는 장점이 있고 원통형에 비해 배터리 모듈로 좀 더 쉽게 결합할 수 있습니다.

JELLY ROLL 삽입 후의 터미널 용접과 ELECTROLYTE 충전 후 봉합을 수행합니다. 원통형 셀은 시트가 아주 얇기 때문에 깊이가 정밀하게 제어되지 않으면 소재는 물론 셀 내부까지 손상됩니다. 파이버 레이저의 미세 스폿으로 생성된 키홀은 금속의 액화와 냉각 과정을 매우빨리 수행하면서 불필요한 변형을 최소화할 수 있습니다.

금속 ENCLOSURE를 사용하지 않아 무게가 비교적 가볍고 유연한 POUCH CELL은 90~90%의 PACKAGING 효율을 자랑합니다. 파우치의 봉합으로 양극과 음극의 적층 구조가 영향을 받지 않으면서 체적은 최대화 하려면 SMART FOCUSING과 VISION이 장착된 레이저 시스템이 필요합니다.

여러개의 셀이 배터리 모듈로 결합되기 위해서는 알루미늄, 구리와 같은 고전도성 버스바가 셀들을 하나의 어셈블리로 연결해야 합니다. 다른 방식에 비해 초기 비용이 높지만 레이저는 월등한 에너지 효율과 낮은 유지 비용을 자랑합니다. 특히 일관된 품질의 작업을 고속으로 수행하기 때문에 모듈의 크기에 따라 기하급수적으로 증가하는 버스바와 터미널의 접합 작업에 뛰어난 생산성을 보여줍니다.

용접부의 육안 검사와 이미지 매칭 검사는 공정 불량 판별하는데 한계가 있습니다. 비파괴 검사의 방식으로 전기 저항계를 사용할 수도 있지만 측정에 시간이 오래 걸리고 배터리 팩의 높은 전압으로 장치가 훼손되기도 합니다. K2는 레이저 용접과 동시에 SEAM TRACKING과 용융 깊이를 측정하는 OCT를 적용해 선제적인 품질 관리를 구현합니다.

전기차 모터는 차량의 퍼포먼스와 에너지 효용성에 직결되는 중요한 파트입니다. 헤어핀 형태의 설계는 동손 저감과을 위한 솔루션으로 ROUND WIRE 대비 더 높은 토크와 출력을 구가합니다. 양끝 절연체가 제거된 구리바를 U자 모양으로 와인딩해 삽입해야 하기 때문에 정밀 시스템 설계가 반드시 필요합니다.

에어백은 차량 사고시 인명 보호를 위한 최후의 보루입니다. 차량의 일상 주행 중 흡수되는 충격에는 반응하지 않지만 상해를 초래할 수 있는 경우에는 CRASH PAD가 찢어 지면서 탑승자를 보호할 수 있어야 합니다. 안전 장치의 신뢰성을 높이기 위해서는 모든 구조가 아날로그적으로 작동되어야 하며, LASER SCORING은 나이프를 사용한 물리적 방식에 비해 높은 품질과 유연한 작업을 구현합니다.

K2 금형 일체형 One-shot 용접은 레이저 광원을 광섬유 다발로 균등하게 분기해 다중 광원을 형성합니다. 그리고 클램핑 지그 역할을 하는 금형 일체형 WAVE Guide로 분배되면서 입체 형상의 플라스틱 부품을 One-shot으로 융착하게 됩니다. 전기차 경량화를 위한 다각적인 플라스틱 활용이 예상되며, 종류와 특성이 달라도 광범위한 적용이 가능합니다.

차량의 전장화가 가속화되면서 사용되는 모터의 수량이 기하급수적으로 증가하면서, 평균적으로 30~50개, 고급 자동차의 경우 100개 정도의 모터가 사용되고 있습니다. 모터 코어를 제조하는 프레스 공정에서 레이저로 코일을 자동 연결하면 작업 연속성이 높아지는 것은 물론, 버려지는 스크랩양을 줄여 원가경쟁력 향상에 기여할 수 있습니다.

품질과 효율 향상을 위한 소재의 끊임 없는 변화가 있을 때 마다 시스템의 새로운 구성과 가공 기술의 연구가 수행되어야 합니다. MATERIAL PROCESSING은 결함 없는 가공 솔루션이 제안될 수 있도록 원재료에 대한 연구 부터 레이저 가공에 따른 변형을 다방면으로 추적 분석합니다. (eg. 오염도, 불순물 분포, 단면 프로파일링, 입자 및 결정 구조, 품질 신뢰성, etc)

재료 가공 요구에 적합한 솔루션을 위해서는 자재의 올바른 배치와 고정을 위한 지그 시스템, 집진 및 냉각 장치 등 복합적인 환경 구성이 구축되어야 합니다. 공정 품질 안정화와 작업자의 접근성이 모두 충족될 수 있도록 보유하고 있는 다양한 기구와 장치로 테스트와 검사 프로세스를 수행하고 있습니다.

레이저 공정 뿐만 아니라 자동화, 모니터링 그리고 안전과 환경까지 설비에 대한 포괄적인 이해를 바탕으로 고객의 신뢰를 받는 장기적인 관계를 지향합니다. BATTERY, AUTOMOTIVE 뿐만 아니라 반도체, 유틸리티 등 다양한 산업 분야에서 고객들이 직면한 공정 운영의 어려움을 효과적으로 해결합니다.

고객과 처음부터 함께한 컨설턴트를 중심으로 어플리케이션 및 기술 엔지니어가 한 팀이 되어 프로젝트를 관리합니다. 관리부문 부터 실무층까지 다양한 층위에서 프로젝트 성공을 위한 협업을 강화합니다.

안정적인 설비 구동과 제조 품질이 유지될 수 있도록 SLA(Service Level Agreement) 수준에 따른 기술 지원 서비스를 제공합니다. 국내외 글로벌 벤더에 솔루션을 공급해온 레이저 전문 기업으로서 K2는 항상 발빠른 문제 해결로 설비 가용성을 높이기 위해 노력하고 있습니다.

FA 시스템의 안정화와 올바른 운영을 위해 전문 엔지니어를 파견해 레이저 설비와 공정에 대한 검사와 컨설팅을 지원하고 있습니다. 국내외 어디든 전문 서비스를 받으실 수 있습니다.

숙련된 엔지니어가 고객이 소유한 장비 전반을 점검하고 업그레이드 진행에 대한 옵션과 진행 방안을 제안합니다. 필요에 따라 장비의 해제 및 이설이 진행되어야 하며, 완벽한 기능 구현을 위해 모니터링 및 자동화 장치의 개조가 동반되어야 합니다.

금속, 비철금속, 비금속 등 다양한 소재에 레이저 가공을 직접 수행할 수 있는 설비를 빠르게 만나볼 수 있습니다. 심플한 디자인과 합리적인 가격으로 다년간 시장의 호응을 받아 왔으며 성능과 작업 효율성의 검증이 완료되었습니다.